千龙网北京9月3日讯 9月3日上午10点37分，北京建工北京新机场南航基地第一标段机务维修设施项目1号机库，总提升重量达7200吨的钢结构屋架经过2天的“行程”成功“升顶”，实现整体提升就位。
北京建工助力新机场南航基地第一标段机务维修设施项目1号机库成功“升顶”
千龙网记者了解到，北京建工承建的南航基地第一标段机务维修设施项目包括维修机库、航材库及维修车间相关配套设施等单体建筑。其中总面积达3.9万平方米的1号机库是目前亚洲最大的飞机维修库，工程钢结构屋架长404.5米，宽97.5米，正负零以上标高38.5米，建成后将设5个宽体机机位和3个窄体机机位，最多可同时容纳包括2架空客A380、3架波音777在内的12架飞机停放维修。
中航规划设计研究总院设计师赵伯友表示，北京新机场南航基地1号机库工程的设计、采购选材、施工建造全过程均体现出中国智慧、中国工艺，是100%的“中国建造”。同时由于机库紧邻北京新机场跑道，为确保未来飞机起降高度安全，机库采用了全国首创的“W形斜桁架”屋盖结构体系，最大限度节约用钢量，压低屋盖高度，使得1号机库成为全国首屈一指的“超低低空域超大跨度机库”。
对于承担施工任务的北京建工项目团队而言，“全国首创”“首屈一指”都意味着巨大的挑战。据北京建工南航基地工程第一标段机务维修设施项目经理洪彪介绍，1号机库的钢屋架采用“地面拼装、局部吊装+整体提升”方法进行施工，项目团队首先用吊车将各个拼装单元在机库地面上对应的投影位置进行组装，并先期将西侧边桁架吊装就位，随后再利用提升支架将完成拼装的屋架整体提升。8月18日项目首先启动历时2小时左右的预提升，将大厅网架提升至4.083米，与门头桁架进行对接。8月31日正式启动提升面积3.5万平方米、提升重量7200吨的整体提升，提升高度25.542米，两次累计提升高度29.625米，平均提升速度达3—4米/小时。
北京新机场“凤凰展翼”
整个提升过程中，北京建工的项目团队在质量、效率、创新等方面展现诸多亮点，为超大跨度整体提升施工技术的丰富和完善再添一笔亮眼的“北京建工方案”。
“带着管线一起提升”——真快
重达7200吨的巨无霸用时2天成功“升顶”，背后却是北京建工项目团队历经数月的方案优化和精细推演。
据介绍，1号机库钢结构施工于2018年4月下旬开始，4个月的工期内，安装施工总量超过1万吨。巨大的现场倒运、吊装、拼装量，狭窄的场地条件，都要求项目团队开动脑筋，采取措施在确保质量和安全的前提下，高效推进施工。
“带管线提升”——这是1号机库在提升效率方面的关键举措。洪彪表示，按照常规流程，位于屋架顶端的各类机电管线需要在屋架提升到位之后开始组装和安装到指定位置，然而这样做意味着超大跨度提升后，项目团队还要花费诸多的时间和空间铺排高空机电管线作业。紧张的工期促使项目团队另辟蹊径，寻找更加高效的解决方案。
在现场，项目团队多点、多面同时作业，建立动态管理的机制，根据每天工程推进的新进展调整施工安排。在现场提前完成钢屋盖小拼工作，节省拼装占用工期的同时，机电管线专业队伍也进入现场，在网架拼装时随拼装一起施工，在地面上便已完成了原本需要在提升后借助脚手架或高空作业平台完成的工作。提升当日，总重600吨的虹吸雨水、泡沫雨淋、桥架及灯具主管线随钢屋架一同提升到位，极大提升了效率。
“从地铁工地找提升架”——真稳
“工欲善其事，必先利其器”。面对空前的大跨度、大面积钢屋架整体提升，项目团队通过细致的观察和前沿的科技应用，解决了提升塔架结构和提升系统的优化问题，为成功提升奠定了坚实的基础。
现场的31个提升点是整体提升成功与否的关键。提升开始前，项目团队在这些提升点上建起混凝土基础的提升塔架，并在塔架顶部装置液压千斤顶和油缸，最终通过液压提升拉动连接屋架的钢绞线，带动7200吨的钢屋架实现整体向上提升。这对塔架主体的承重能力提出了很高的要求，如何尽快找到理想的塔架主体成为项目团队需要面对的问题。
在地铁施工现场常见的水平支撑管让项目团队受到了启发。“这些管件可以承受来自地面岩层的压力，如果把它们立起来，一定能够承受提升塔架的重量”，洪彪说，这些支撑管由不同长度的标准节组成，可以按照需要的长度或高度分节组合拆装，作为成套配件，设备的租赁和使用也简单易行，既提升了塔架架设安装的效率，资源节约，也确保了提升塔架的稳固。在整体提升中，项目团队使用了52台千斤顶。其中，100 吨千斤顶14台，200 吨千斤顶8台，350 吨千斤顶30台。
由水平支撑管改立的塔架占到提升塔架的60%—70%，这项凝聚项目团队智慧的“小创新”经受住了整体提升的考验，取得了效率和效益的双赢。
顺利提升的背后，还有着前沿科技的应用和实打实的“技术含量”。项目团队采用了国内行业前沿的计算机控制系统，拥有高控制精度和强控制能力，通过同步控制程序，各提升点的结构位置确保同步，相距几十至上百米的各相邻提升点同步误差控制在10毫米之内，达到结构要求。此外，项目团队还应用了20 米长距离传感器和精度最高的液压调节比例阀，确保测量精度达到0.25毫米，并对提升速度进行了平稳精确的控制。
42056条焊缝全部进行超声波检查——真严
在1号机库的钢结构施工中，北京建工项目团队将对品质的专注和极致追求渗透到工程的每一个细节，通过细化质量管理，打造出一个精品工程。
在构件生产加工的每一个环节，项目部都划定分块，明确责任，确保专人专管和流程清晰。项目团队派专人长驻加工厂，第一时间检验构件生产的品质。依托高性能数据模拟软件，项目团队对钢屋架的结构进行了1：1三维建模，每一根加工杆件和每一个焊接球都可以迅速找到其在3D空间中的准确坐标方位。精确的数据建模也为数控下料创造了条件，在钢管加工中，项目团队采用了全自动化操作的数控六轴管相贯线切割机，确保了550毫米管径的坡口切割加工可以做到一次成型。
在焊接环节，由于工程采用球管结构，有着大量杆件及球节点，所有球与杆之间的焊接全部需要在施工现场完成，工程整体焊接量很大，焊接要求高。针对这一情况，项目团队制定了详尽的焊接方案，采用了分区焊接的方式，沿跨度方向每48米设置一个分区。待本区内的焊接工作完成后，再进行分区之间的焊接，有效避免了因焊接收缩对整体结构带来的不利影响。在1号机库，所有焊工必须经过全面的技能考试，方可获准进场，每次焊接作业结束后，焊工必须将对应自己的钢印号打在焊缝一侧，实现了焊接品质管控到人，全流程可追溯。
据了解，1号机库钢结构共完成焊缝42056条，所有现场焊缝按照要求进行超声波自检和三检后，焊缝一次探伤合格率达99%以上。洪彪表示，项目团队坚持对各个环节以高标准严格要求，全力确保提升到位的钢屋架在品质上无懈可击。
北京建工助力北京新机场建设
从倾心建造首都机场T3航站楼到助力北京新机场“凤凰展翼”，从打造首都机场A380机库到建设亚洲最大飞机维修库北京新机场南航基地1号机库，北京建工以极致精确的施工管理、前沿科技的创新应用和精益求精的工匠精神持续助力北京新机场建设和中国民航事业发展，为京津冀协同发展的美丽图景而不懈努力。